Como são fabricadas as lâminas de carboneto?
As lâminas de carboneto são valorizadas por sua dureza excepcional, resistência ao desgaste e capacidade de manter o fio por longos períodos, tornando-as ideais para cortar materiais resistentes.
As lâminas de carboneto são geralmente fabricadas por meio de um processo que envolve a sinterização de pó de carboneto de tungstênio em uma forma sólida, seguida pela modelagem e acabamento da lâmina. Aqui está uma visão geral passo a passo de como as lâminas de carboneto são geralmente produzidas:
1. Preparação da matéria-prima
- Carboneto de tungstênioPóO principal material usado em lâminas de carboneto é o carboneto de tungstênio (WC), um composto denso e duro de tungstênio e carbono. O carboneto de tungstênio em pó é misturado com um metal aglutinante, geralmente cobalto (Co), para auxiliar no processo de sinterização.
- Mistura de PóO pó de carboneto de tungstênio e o cobalto são misturados para formar uma mistura homogênea. A mistura é cuidadosamente controlada para garantir a composição correta para a dureza e tenacidade desejadas da lâmina.
2. Pressionando
- MoldagemA mistura em pó é colocada em um molde ou matriz e prensada até adquirir uma forma compacta, que é o contorno aproximado da lâmina. Isso geralmente é feito sob alta pressão em um processo chamado prensagem.prensagem isostática a frio (CIP) or prensagem uniaxial.
- MoldandoDurante a prensagem, a forma bruta da lâmina é formada, mas ela ainda não está totalmente densa ou rígida. A prensa ajuda a compactar a mistura de pó na geometria desejada, como a forma de uma ferramenta de corte ou lâmina.
3. Sinterização
- Sinterização em Alta TemperaturaApós a prensagem, a lâmina passa por um processo de sinterização. Este processo envolve o aquecimento da peça prensada em um forno a temperaturas tipicamente entre1.400°C e 1.600°C(2552°F a 2912°F), o que faz com que as partículas de pó se fundam e formem um material sólido e denso.
- Remoção de prendedorDurante a sinterização, o aglutinante de cobalto também é processado. Ele ajuda as partículas de carboneto de tungstênio a aderirem umas às outras, mas, após a sinterização, também contribui para conferir à lâmina sua dureza e tenacidade finais.
- ResfriamentoApós a sinterização, a lâmina é resfriada gradualmente em um ambiente controlado para evitar rachaduras ou deformações.
4. Moagem e modelagem
- MoagemApós a sinterização, a lâmina de carboneto geralmente fica muito áspera ou irregular, sendo necessário retificá-la para obter dimensões precisas utilizando rebolos abrasivos especializados ou máquinas de retificação. Esta etapa é essencial para criar o fio de corte e garantir que a lâmina atenda às especificações exigidas.
- Moldagem e PerfilagemDependendo da aplicação, a lâmina pode passar por processos adicionais de modelagem ou perfilamento. Isso pode envolver a retificação de ângulos específicos na aresta de corte, a aplicação de revestimentos ou o ajuste fino da geometria geral da lâmina.
5. Tratamentos de Acabamento
- Revestimentos de superfície (opcional)Algumas lâminas de carboneto recebem tratamentos adicionais, como revestimentos de materiais como nitreto de titânio (TiN), para melhorar a dureza, a resistência ao desgaste e reduzir o atrito.
- PolimentoPara melhorar ainda mais o desempenho, a lâmina pode ser polida para obter uma superfície lisa e acabada que reduza o atrito e melhore a eficiência de corte.
6. Controle de Qualidade e Testes
- Teste de durezaA dureza da lâmina geralmente é testada para garantir que atenda às especificações exigidas, sendo os testes comuns os de dureza Rockwell ou Vickers.
- Inspeção DimensionalA precisão é crucial, por isso as dimensões da lâmina são verificadas para garantir que atendam às tolerâncias exatas.
- Testes de desempenhoPara aplicações específicas, como corte ou fenda, a lâmina pode ser submetida a testes em situações reais para garantir que funcione conforme o esperado.
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Após passarem por todos os controles de qualidade, as lâminas estão prontas para uso em diversas aplicações industriais, como usinagem de metais, embalagens ou outras operações de corte onde alta resistência ao desgaste e precisão de corte são essenciais.
Data da publicação: 25/11/2024
